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CASO DE APLICACIÓN

Estudio de caso de alta dureza y bajo desgaste en una gran mina de cobre.

Se realizaron pruebas con bolas forjadas de alta dureza Goldpro (dureza superficial ≥60 HRC) frente a bolas rusas de producción local en un molino MQY de 3,6 × 4,0 m (junio-octubre de 2025; 180 200 toneladas procesadas). El consumo específico disminuyó un 32,6 % para las bolas de 100 mm y un 39,7 % para las de 60 mm, mientras que el rendimiento y el consumo de energía se mantuvieron estables.

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Tipo de mineralMineral de cobre
etapa de moliendaMolino MQY de 3,6 × 4,0 m; carga inicial de bolas de 60, 80 y 100 mm, con bolas de 100 mm añadidas a la primera etapa y bolas de 60 mm a la segunda etapa durante el reabastecimiento rutinario.
Objetivos principalesIntroducir productos de mayor calidad · Mantener la estabilidad de la producción al tiempo que se reducen los costes generales de los medios de molienda · Validar una alternativa rentable a las bolas de molienda fabricadas localmente mediante una comparación directa.
Método de validaciónEnsayo paralelo de ciclo completo: Se compararon las bolas de molienda Goldpro y las de fabricación rusa en el mismo molino, utilizando el mismo mineral y los mismos parámetros de operación. Período del ensayo: del 23 de junio al 27 de octubre de 2025; volumen total de mineral procesado: 180.192,05 toneladas.
DESAFÍO

Las bolas de molienda existentes presentaban baja dureza, un alto consumo específico y elevados requisitos de reposición, lo que pone de manifiesto la necesidad de una solución rentable y resistente al desgaste para condiciones de mineral duro.

Consumo específico de referencia: 0,445 kg/t para bolas de 100 mm y 0,335 kg/t para bolas de 60 mm, lo que resulta en altos costos de consumibles.

① Alto consumo de bolas de molienda: El consumo específico de referencia fue de 0,445 kg/t para bolas de 100 mm y de 0,335 kg/t para bolas de 60 mm, lo que elevó los costos de los consumibles.
②Baja dureza y alto desgaste: Las bolas existentes tenían una dureza relativamente baja, lo que resultaba en un alto desgaste y una reposición mensual sustancial.
③Altos costos operativos: Los costos de adquisición de bolas de molienda se mantuvieron altos con el mismo rendimiento, lo que aumentó los costos generales de molienda.
④ Falta de una alternativa rentable: No se disponía de una solución de medios resistentes al desgaste adecuada y rentable para condiciones de mineral de alta dureza.

SOLUCIÓN

Logramos la optimización mediante estos métodos.

Bolas de molienda forjadas de alta dureza (≥60 HRC)+Protocolo de ensayo comparativo de ciclo completo+Soporte técnico y supervisión in situ

① Goldpro suministró bolas de molienda forjadas de alta dureza con una dureza superficial ≥60 HRC y una dureza volumétrica de 59 HRC, diseñadas para condiciones de molienda duras;
② Comparación completa de datos con bolas de molienda de fabricación rusa bajo condiciones idénticas de molino, mineral y parámetros para establecer el régimen óptimo de carga de bolas de reposición;
③ El seguimiento técnico in situ registró las horas netas de funcionamiento, el rendimiento por hora, el consumo de energía y el desgaste de las bolas de molienda para generar informes de prueba estandarizados.

IMPLEMENTACIÓN

Comparación paralela de ciclo completo con productos de proveedores locales, validada mediante ensayos industriales exhaustivos.

Evaluación comparativa en condiciones idénticas de planta, mineral y operación, con verificación mediante informe oficial.

  1. Establecer la distribución del tamaño de las bolas, el plan de carga y la línea base de monitoreo.Carga inicial con bolas de 60, 80 y 100 mm; reposición con bolas de 100 mm en la primera etapa y bolas de 60 mm en la segunda. Monitorear el rendimiento, el consumo de energía, el consumo total de bolas de molienda y el consumo específico por tonelada de mineral durante toda la prueba.
  2. Ensayo comparativo de bolas de molienda forjadas de alta durezaLas bolas de molienda forjadas de alta dureza de Goldpro se evaluaron comparándolas con bolas de fabricación rusa en condiciones idénticas de molino y funcionamiento, con una comparación exhaustiva de datos a lo largo de toda la prueba.
  3. Supervisión in situ e informes de ensayos clínicosSe registraron las horas netas de funcionamiento, el rendimiento, el consumo de energía y el consumo de bolas de molienda durante toda la prueba, generando hojas de datos estandarizadas y un informe oficial de la prueba industrial.
RESULTADO MEDIDO

Solución integral de mitigación de riesgos y reemplazo escalable.

Se eliminó el riesgo de altos costos de consumibles.El consumo específico de bolas de molienda disminuyó significativamente año tras año, lo que redujo el presupuesto de adquisición de medios de molienda a largo plazo de la mina.
Se eliminó el riesgo de fluctuaciones en el rendimiento del proceso.Tras la sustitución, el rendimiento del molino y el consumo de energía para la molienda se mantuvieron estables, sin que ello tuviera un impacto negativo en la capacidad de procesamiento ni en el rendimiento energético.
Se eliminó el riesgo de un rendimiento deficiente de los medios de molienda.Validado mediante un exhaustivo informe oficial de ensayos industriales, su dureza y resistencia al desgaste cumplen los requisitos para la producción continua in situ.
Se mitigó el riesgo de dependencia de un único proveedor.Se ha aprobado oficialmente para la sustitución a largo plazo y a gran escala de las bolas de molienda rusas importadas, diversificando así las fuentes de suministro.